Seniorenkreis Friedrichshafen

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Veranstaltungen des Arbeitskreises finden Sie auf der Webseite: http://www.vdi-sen-fn.de/

Letzte Veranstaltungen:

Technik mit System = DB Systemtechnik

Die Deutsche  Bahn (DB) steht bei ihren Kunden nicht immer hoch im Kurs. Ursache waren häufig technische Probleme, die die Reisenden verstörten. Um aber einen solchen Betrieb reibungslos am Laufen zu halten ist viel Aufwand  erforderlich, von dem der Reisende nur etwas bemerkt, wenn er plötzlich zum Stillstand kommt. Stillstand ist aber immer noch besser als ein Unglück. Für den April hatte Lutz Klädtke für den Seniorenkreis Friedrichshafen ein Schmankerl vorbereitet, das einen Bezug zu einer Besichtigung im Vorjahr hatte, der Firma Bartels, die Stromabnehmer für Lokomotiven herstellt.

       Wir besuchten die DB Systemtechnik GmbH in München. Martin Loibl empfing die Gruppe und stellte das Unternehmen vor, das 900 Mitarbeiter beschäftigt, davon 80 in England. Es ist ein Tochterunternehmen der Bahn und 2011 als Ausgründung aus dem früheren Reichsbahn Zentralamt, dem späteren Bundesbahn Zentralamt bzw. dem Forschungs- und Technologiezentrum hervorgegangen. Enge Kontakte bestehen nach wie vor zum Zentralamt in Minden. Diese hat 2017 126 Mio. € umgesetzt, wozu 13 akkreditierte Labore  und 50 Technikcenter beitrugen. Das weitgefächerte Tätigkeitsfeld umfasst die Prüfung und Zulassung von Schienenfahrzeugen aller Art nicht nur für die Deutsche Bahn, sondern auch für andere Bahnen. So zählen Eisenbahngesellschaften in Finnland, Polen, der Schweiz, Tschechien, Groß Britannien, Saudi Arabien und andere zu den Kunden.

Weitere drei Referenten stellten danach ihre Tätigkeitsfelder vor:

            Dr. Thies untersteht der Bereich „Beratung –Umbau Rollenmaterial“. Er demonstrierte am Prüfstand für Stromabnehmer wie mit dem Prüfgestell Bewegungen simuliert werden. Dabei wirken Kräfte bis 90  N  wie vom Cu-Kabel auf den Stromabnehmer, was durch Spannen mit Gewichten erreicht wird. Dehnungsmeßstreifen registrieren das Geschehen. Zur Prüfung von Fahrstrecken stehen Prüfzüge zur Verfügung. Mit einem ICS Meß- und Prüfzug wurde letztes Jahr die neue Hochgeschwindigkeitstrecke München-Berlin geprüft und freigegeben.

            Herr Köhler führt den Bereich der Prüfdienstleistung Tribologie. Auf vielfältige Art werden im Labor Schmierstoffe für Weichen  und Radlager untersucht sowie Kraftstoff-Übertragungsschmierstoffe, Getriebeöle und vieles mehr modellhaft untersucht und in Langzeitversuchen die Brauchbarkeit geprüft. Jährlich benötigt die DB 400 t Schmierstoffe, 1500 t Fett und 6 Mio. l Öl. Da lohnt sich eine sorgfältige Suche nach geeigneten Stoffen.

              Letzter Referent war Herr Engel, zuständig für Aerodynamik Akustik und Klimatechnik. Der Ausfall der Klimaanlagen in den ICEs war 2016 ein großes Thema. Bei höchster Außentemperatur fielen die Klimaanlagen reihenweise aus, was in der Presse zu unschönen Kommentaren führte. Die DB Systemtechnik verfügt zwar über Klimaprüfkammern, jedoch nur bis 7,5 m Fahrzeuglänge. Alle größeren Tests werden  - über arktische bis Wüstentemperaturbereiche - in dem Eisenbahn-Versuchstunnel in Wien durchgeführt, in dem eine Lok und ein Wagen Platz finden. Die Auslegedaten sind mit 12 m3/h Mischluft und 4-fachen Luftwechsel/h und Person im ICE festgelegt. Die Außentemperaturen von +35°C haben den Druck des gewählten Kältemittels so stark ansteigen lassen, dass die Überdruck-Sicherheitsventile öffneten. Durch die Wahl anderer Kältemittel konnte das Problem gelöst werden.         

Text: Bringmann                                            

Industrie 4.0

Alle reden und noch mehr schreiben zum Thema “Industrie 4.0“, doch wissen alle worum es geht? Manche Fachleute sprechen von „smart industry“ andere von „Industrial Internet of Things. IIoT“. Genau das wollten die Senioren ergründen und  unser Kollege Wolf-Dieter Prüsse hat als kompetente Informanten Spezialisten ausgemacht, die sich bei der ZF Friedrichshafen intensiv mit der Materie beschäftigen: Reinhold Geiselhart, Leiter Production Engineering und Herbert Immler, Leiter Digitale Produktion. Sie luden die Interessenden in die neue ZF Hauptverwaltung ein. 36 Teilnehmer nutzen am 14.02.18 diese Gelegenheit.

Kurz wurde die ZF vorgestellt, denn viele Zuhörer warenfrüher „ZFler“. Das Unternehmen ist in mehrere Divisionen aufgeteilt:

  • Pkw-Antriebe
  • Pkw-Fahrwerktechnik
  • Nutzfahrzeugtechnik
  • E-Mobility
  • Industrietechnik
  • Aftermarket
  • Aktive und passive Sicherheitstechnik

Was hat es mit 4.0 auf sich?

    Ein kluger Mensch erfand diese Einteilung. Mit 1.0 wird der Zeitraum ab dem Jahr 1800 als die 1. Industrielle Reform bezeichnet. Damals  wurden Wasserkraft- und Dampfmaschinen eingesetzt, um die Massenproduktion zu ermöglichen. Mit 2.0 wird die Periode ab Ende des 19. Jahrhunderts bezeichnet. Mit der Erfindung des Autos wurde die Akkordarbeit eingeführt.  Ab 1970 etwa spricht man von 3.0, hier setzte die Automatisierung ein, die Elektronik genutzt, der PC konstruiert. 4.0 ist der Zeitraum etwa ab Ende des 20. Jahrhunderts. Seither beginnt die Digitalisierung unserer Umwelt. Ein Hype ist die Vernetzung von Allem mit Allem. Es wird künstliche Intelligenz geschaffen, was zu hochwertigen Arbeitsplätzen führen soll. Bei ZF befassen sich auf Konzernebene mehrere Arbeitskreise mit der Problematik und entwickeln IT gestützte Prozesse.

Komplexe Themen

    Das Thema ist also hoch komplex. Es wird durch Demographie und den Fachkräftemangel befeuert und zieht ein geändertes Investitionsverhalten nach sich. Es wirkt sich nachhaltig nicht nur auf Großfirmen aus, sondern berührt auch mittelständische Unternehmen, denn sie sind oft Zulieferer für Konzerne. Die Auswirkungen werden überall spürbar werden. Die Referenten vertraten sogar den Standpunkt, die Digitalisierung würde zur Belastungsprobe für den deutschen Sozialstaat, denn Maschinen brauchen nicht nur keinen Urlaub, sie zahlen auch nicht in die Versorgungskassen ein (Thema Rente).

    Die Auswirkungen habe man sich so vorzustellen, führten die Redner aus: Durch eine Vernetzung erkennen Roboter alle Teile der Fertigungszelle, z.B. wann ein Werkzeug soweit abgenutzt ist, dass es ausgetauscht werden muss. Er führt den Ausbau selbständig durch  und fordert ein Ersatzteil an, dass ggf. per Drohne im Werk transportiert wird. So wird auch das abgenutzte Werkzeug zur Nacharbeit abtransportiert. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden auch entsprechend angefordert und zur nächsten Bearbeitungsstation weiter transportiert. Menschen sind dann nur noch zur Überwachung und Erstellung der Programme erforderlich. Das bedeutet aber auch, es wird nur wenig einfache oder körperliche Arbeit benötigt. Das Entwickeln  dieser Roboter und ihrer Steuerungssoftware erfordert gut ausgebildete Ingenieure. Deren Ausbildung wird dann auch anders von statten gehen, wie gegenwärtig. Es wird also auch viele Menschen geben, die diesen Veränderungen nicht gewachsen sind, die aber versorgt werden müssen. Wie sich das auf Dienstleistungen auswirkt oder z.B. in den  Personalabteilungen, ist nur zu erahnen. Auch der Anlagenbau mit seinen individuellen Lösungen ist noch Zukunft. Etwas ändern in der Arbeitswelt wird sich auf jeden Fall.

Text: Bringmann

 

Was so in einem Satelliten steckt

Zum Jahresauftakt besuchten die Senioren im Februar die Firma SpaceTech GmbH in Immenstaad. Diese dynamische Firma hat Dipl.-Ing Bernhard Doll 2004 als inhabergeführtes Unternehmen gegründet. Doll war Mitarbeiter unseres Herrn Walter Schwarzott bei Dornier und erkannte eine Nische für Zulieferer für Raumfahrtunternehmen und wagte den Sprung in die Selbständigkeit. Heute werden 100 Mitarbeiter beschäftigt und die erwirtschaften im Schnitt 20 Mio.€ p.a. Da die Qualitätsanforderung in der Branche außergewöhnlich hoch sind, durchlief die Firma zahlreiche Prüfungen und Zertifizierungen, u.a. DIN EN ISO 9001.

Bernhard Doll empfing unsere Gruppe persönlich und stellte die Firma vor. Die Problematik einer Tätigkeit in diesem Business ist auf spezielle Kundenforderungen einzugehen, dafür geeignete Lösungen selbst entwickeln und dies bei geringen Stückzahlen. Eine Serienfertigung ist hier nie gefragt. Was hat SpaceTech bisher geliefert? Das waren Sensoren und auch  Spektrometer, die es ermöglichen, die exakte Position der von der Trägerrakete abgesprengten Raumkapsel im Weltall zu bestimmen und diese zu positionieren. Sie richten den Flugkörper auf die Sonne, den Mond oder Sternbilder aus, damit die Kapsel Funksignale von und zur Erde erreichen, was innerhalb von 1 sec. während des Überflugs erfolgen muss. Andere Sensoren warnen vor Weltraumschrott oder Überwachen den Flug von Vogelschwärmen, bzw. den Absturz eines Vogels mit Hilfe von Sensoren am Tier, deren Gewicht mit Batterie 5g betragen.

Geliefert wurden bisher auch Antennen , die jetzt an das russische Modul der ISS montiert werden  und Solargeneratoren, dem momentanen Umsatzträger.

Beim anschließenden Rundgang wurden Einrichtungen zur Herstellung von Bauteilen aus Kohlefaser vorgeführt und Prüfschränke, um Bauteile im Bereich +120 bis -180 °C in raschem Wechsel testen zu können. Dies ist besonders wichtig, um die Festigkeit von Klebestellen zu testen. Auch Festigkeitsprüfungen konnten wir beiwohnen. Insgesamt ermöglichte dieser Besuch einen Einblick in einen so ganz anderen Industriebereich. Namens der Teilnehmer übergab Walter Schwarzott am Schluß mit herzlichem Dank das übliche Präsent. (Text: Bringmann)

Stihl hat Stil

Der Ausflug im Juli führte unter organisatorischer Leitung von Wolf-Dieter Prüsse zur Firma Stihl in Waiblingen. Das erforderte frühzeitiges Aufstehen, um pünktlich einzutreffen. Am Tor des Werks 2 begrüßten unsere Führer Stefan Balasa und Helmut Hiltwein die 49-köpfige Besuchergruppe. Der großen Teilnehmerzahl zu Folge war der Informationsbedarf auf diesem Gebiet erheblich. Das Unternehmen ist Weltmarktführer bei Arbeitsgeräten für Gärtner und Forstarbeiter.  In Deutschland wird entwickelt, gefertigt und rund um den Erdball vertrieben. Aber in Ländern mit großem Bedarf wird auch gefertigt.

       Der Name Stihl ist untrennbar mit dem Namen des jetzt im Ruhestand lebenden Hans Peter Stihl verbunden. Der trat 1960 in ein Unternehmen mit einigen hundert Mitarbeitern ein und führte es nach dem Tod des Vaters und Gründers Andreas Stihl ab 1973 als alleiniger Gesellschafter. Stihl wuchs dann zu heutiger Größe. Rund 14000 Mitarbeitern erwirtschaften weltweit 4 Mrd. € Umsatz. In der Öffentlichkeit bekannt wurde H. P. Stihl als Sprecher von Gesamtmetall bei Tarifverhandlungen und als Präsident der örtlichen IHK sowie des DIHT. Auch jetzt ist Stihl ein Familienunternehmen unter der Leitung des Sohnes. Die Eigenkapitalquote von 70 % ist bemerkenswert.

      Nach kurzer Einführung ging es in die weitläufige Montagehalle für Motorsägen. Berichtet wurde über große Eigenfertigungstiefe mit einer Wertschöpfung von 70 %. Eine Abteilung Sondermaschinenbau hat die Aufgabe die Montagearbeiten zu automatisieren. Da bei der Handhabung der Produkte Gewichtsersparnis körperliche Entlastung bedeutet, werden Gussteile aus Magnesium sowie Kunststoff eingesetzt. Deshalb dürfen Schraubverbindungen nur mit voreingestelltem Drehmoment zusammengefügt werden, was mittels Roboter auch zur Zeiteinsparung beiträgt. Eigenentwicklungen sind Zylinderköpfe, Kolben, Pleuel und Lüfter. Verkauft wird die Antriebseinheit getrennt vom Schwert mit der Kette, weil unterschiedliche Längen lieferbar sind. Bis 60 cm Schwertlänge wird dieses aus zwei Teilen gefertigt, wobei die Kette bei der Umlenkung mittels Zahnrad geführt wird. Bei längerem Schwert wird Vollmaterial verwendet und die Kettenführung mit einem Laserstrahl eingeschnitten. Die Spitze erhält dann eine Verstärkung aus Stelit, einer Kobaltlegierung. Antriebselemente sind neben Zweitaktmotoren E-Motoren mit Kabelanschluß und zunehmend mit Batterieantrieb. Klar, dass am Ende der Montage ein kurzer Probelauf erfolgt. Der Rundgang führte dann durch eine Halle, in der verschiedenste Kunststoffteile aus Granulat warm gepreßt werden.

       Danach ging es weiter ins Werk 1, wo wir als Gäste in der Kantine zu Tisch gebeten wurden. Am Nachmittag stand dann noch ein kurzer Besuch im Firmenmuseum an. Die äußerst kompetenten Führer haben dabei das selbsterlebte Werden des Unternehmens dargestellt, das ihnen Zufriedenheit und soziale Sicherheit bot. Aus der Idee, schwere Forstarbeit zu erleichtern wurde in den zwanziger Jahren des vorigen Jahrhunderts die erste Motorsäge entwickelt, die wegen ihres Gewichts von zwei Personen bedient werden mußte. Anfänglich konnte nur senkrecht geschnitten werden, bis ein Schwenken des Sägeblattes um 90° möglich war. Der Schwimmervergaser wurde dann durch einen gerade erfundenen Membranvergaser ersetzt. Jetzt waren alle Sägestellungen möglich. Den Abschluß bildeten Vorführungen verschiedenster Produkte im Einsatz, was wegen der unterschiedlichen Lärmpegel auf großes Interesse stieß und erneut eine lebhafte Diskussion auslöste.

Der Besuch der Firma Stihl zeigte wieder einmal, dass Firmen im Südwesten der Republik erfolgreich im Markt agieren und dabei eine starke Firmenkultur entwickelten, die auch gelebt wird. Das kann man als guten Stil bezeichnen. Bei der Verabschiedung galt ein besonderer Dank der Firma für  die großzügige Bewirtung.   BRI

Trigema, die Werbung mit dem Affen

Wer kennt sie nicht, die TV-Werbung mit dem Affen, denn den Werbespott moderiert stets ein elegant gekleideter Herr. Dieser heißt Wolfgang Grupp und führt das 1919 gegründete Unternehmen mit Sitz in Burladingen seit 1969 als Alleininhaber in der dritten Generation. Seine Firma stellt hochwertige Wäsche für Damen und Herren her, speziell T-Shirts und Tenniskleidung. Unermüdlich wiederholt es sein Credo „Wir schaffen Arbeitsplätze in Deutschland und verwenden Rohstoffe aus der EU“. Die Betriebsbesichtigung brachte interessante Einblicke in ein Unternehmen, dessen Außendarstellung ganz auf den Patriarchen ausgerichtet ist, der Engagement und Arbeitsethos vorlebt. Im Inneren vollen Einsatz fordert und sozial handelt. Über 46 Testläden werden die Produkte verkauft. Der Umsatz in Höhe von 98 Mio. € wird von 1200 Mitarbeitern erzielt, wobei 46 % des Verkaufs über 46 Testläden in Deutschland erfolgt, insgesamt werden 90 % der Produktion im Inland abgesetzt. Um gegen erdrückende Konkurrenz aus Billiglohnländern bestehen zu können muss die Qualität erstklassig sein und die Produktion optimiert. Die Stoffherstellung erfolgt auf Rundstrickautomaten(4,4 Mio. Maschen pro Min.). In der nächsten Verarbeitungsstufe wird der Baumwollstoff nach den Richtlinien des Öko-Tex-Standards100 gefärbt oder gebleicht. Bei einigen Farben dauert die Arbeitsstufe 16 Stunden bis zur anschließenden Trocknung, der ein Strecken oder Imprägnieren folgen kann. Nun schließt sich das Konfektionieren an. Bis zu 150 Lagen Stoff liegen beim Zuschnitt übereinander. Dieser Arbeitsgang wird über Computer optimiert, um 80 % des Stoffes zu nutzen. In einem großen Nähsaal werden von Frauen an dutzenden Arbeitsplätzen die verschiedenen Produkte hergestellt. Auf Kundenwunsch können danach mehrfarbige Motive im Siebdruck aufgetragen oder diese bestickt werden.

Das Nachmittagsprogramm sah ein Besuch des Campus Galli bei Messkirch vor. Dort wird auf einer Waldlichtung ein mittelalterliches Dorf in zeitgemäßen Arbeitsmethoden durch entsprechend gekleidete Handwerker erstellt. Leider ging während des Rundgangs ein dichter Regen nieder. Doch war es trotz kleiner Unbill ein interessanter Tag, den wir Hermann Ochaba zu verdanken hatten. BRI